工艺流程涵盖:上料→破碎→低温烘干→冷却→粉碎→筛分→磁选→气流分选→多级分离→除尘净化等环节。整体布局清晰,物料与气流走向合理,配备A3图纸级别的工艺流程图与设备布置图,便于安装与调试。
破碎与低温烘干系统;废旧电池通过链板输送机均匀送入破碎机,进行一级破碎。 破碎后物料经螺旋进料系统进入**低温烘干炉**(温度100°C–450°C),烘干时间15–20分钟。烘干炉内层为不锈钢,外层为碳钢+保温层,采用真空负压设计,废气经旋风卸料器进入喷淋塔。2. 冷却与废气处理烘干后物料经水冷螺旋输送机降温至约100°C后排出。废气依次经过:旋风除尘器**:初步去除大颗粒粉尘;脉冲布袋除尘器**:高效捕集细粉尘;喷淋塔(玻璃钢):逆流喷雾设计,使用新鲜水快速降温(200°C→60°C以下),同时清洗污染物;活性炭吸附罐+催化燃烧系统:双罐设计,实现吸附与脱附循环。饱和活性炭通过热气流脱附,有机物浓缩10–20倍后进入催化氧化反应(250°C–350°C),生成CO₂和H₂O,实现无害化与能量回用。
烘干冷却后的物料进入粉碎机(锤式破碎机),主轴经动平衡校准,配备水冷轴承箱与液压开箱结构,提升安全性与维护便捷性。粉碎后物料粒径控制在5–8mm,脱粉率≥80%。采用滚筒筛 实现自清洁功能,倾斜安装,自动清除堵塞,确保连续运行。4. 多级分离与提纯磁选机:去除铁、不锈钢等磁性杂质,磁力≥5400 Gauss,回收率≥99.5%。气流分选系统:封闭式管道设计,避免粉尘外溢,实现铜、铝、塑料隔膜的有效分离。多功能分离系统:铜铝回收率≥98%;黑粉(正负极材料)回收率≥98%;纯度:黑粉≥99%,铝≥98%,铜粉≥98%。 配备温控、负压调节、空气循环再利用系统,实现全封闭、低污染运行。
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